11月23日，“2022世界智能制造大会”发布了国家“智能制造标杆企业”名单，中国仅有十一家企业最终摘得桂冠。安福中央电气股份有限公司成功荣获“智能制造标杆企业”称号，成为唯一获此殊荣的跨国汽车零部件供应商。作为人工智能引领汽车零部件动态协同生产的典范，助力中国汽车产业链供应链数字化、智能化、柔性化、协同化发展。
安福中央电气有限公司位于上海安亭，是全球科技公司Amplify(纽交所代码:APTV)在上海设立的生产基地之一，也是Amplify最大的连接器生产基地。安福中央电气股份有限公司积极践行“中国制造2025”发展战略，明确了“自动化-数字化-智能化”智慧工厂的转型方向。基于地方自主创新研发的研、产、供、销、人、财、物全面高效协同的智能信息系统和高度模块化、自动化、柔性化的装备，从根本上实现智能制造和智能运营管理，汽车产业链供应链显著强化。
赋能数据，实现全流程动态协同。
●全流程动态协同生产:从订单下达、产品设计、生产调度、物料配送、产品入库，实现全面准确的溯源和实时动态调度。通过给原材料、半成品、产品等分配代码和标签。，收集物流流量信息，实现正向跟踪和反向跟踪；APS/MES与仓储物流系统高度集成，依托自主研发的三层立体高速物流输送线，结合AVG自动导航台车等，日处理拖车6000辆，货物15000箱，实现自动动态调度配送，年周转率200次，有力支持大规模柔性生产。
●高效的供应链协同运作:借助供应链智能制造协同平台，实现了从接收客户订单、下达物料计划、发货、仓储的一体化协同，其中近85%已接入平台；基于市场大数据和销售管理系统，可实现对每个客户的车型、项目、平台、SOP时间、装载量的月度需求预测，并与设计、生产、物流等系统整合，动态指导长/短期运营配置和优化。
赋予智能，增强资源和制造灵活性。
●自主升级第三代高速柔性生产线:通过机器人视觉辅助零件、全机器人智能装配、全自动100%智能在线检测，实现多种产品的装配自动化和自动混线生产；该系统将注塑机械手的自动下料和摆盒联动起来，实现了从原料供应到成品包装入库的物流自动化全过程。85%的装配线是自动和半自动的，有150条自动生产线和7条柔性生产线。
●产品和过程的数字RD:构建开发制造全过程的数字化模拟设计。通过对塑料成型、产品结构、组件级温升的模拟，以及产品和工艺设计的参数化、模块化知识库的应用，可以实现产品前期设计优化和可制造方案的快速验证，大大提高了产品交付速度，产品项目顺利交付率达98%以上。
●加速提升本地供应链效率和柔性:通过全面整合SAP、EDI、电子招标、电子订单与合同、交付、质检等数据，实现供应商生产、技术、财务、环保、安全、社会责任等多维度、可视化风险识别与预警，智能绩效跟踪与评估，极大支持加速培养符合全球采购质量标准的本地供应商，供应商国产化率超过80%。
智慧创新，实施自主开发设计
在中国智能工厂的创新升级项目中，很多强大的系统和解决方案都是由本土团队自主研发，提升了安博福团队的RD能力，极大地推动了安博福全球智能制造水平的升级。
●核心设备自主研发:85%以上的装配线由本土团队自主设计、开发和安装，使低成本的线性模块化柔性线可以替代传统的人工装配线。
●模具自主开发:通过自主研发3D无纸化模具加工技术，实现了模具设计、制造工艺、模具加工一体化。
●工业软件自主研发:自主研发的MES，配合自动化生产线技术，通过PLC控制系统和工业机器人的应用，与SAP、智能仓储、AGV(自动导引车)等技术集成，实现生产过程的自动化和柔性化。
●智能调度系统定制:定制的智能调度系统通过数据集成、优化算法和多约束条件生成调度计划并推送到MES，能够根据生产动态自动优化和修正生产计划。
安博福中央电气股份有限公司通过实现人工智能在数据、生产线、创新方面的实际应用，有效促进了企业间设计、生产、管理、服务的紧密连接，实现了基于网络的生产业务并行协同，将过剩的制造产能对外输出，优化了制造资源配置，从根本上实现了产业链供应链的智能制造和智能运营管理。同时，智能工厂集成解决方案保证了建筑全生命周期的绿色智能运行，大幅减少碳排放，有助于实现碳中和目标，创造更可持续的移动出行未来。
