8月17日，博世中国举办“探索博世”活动，带领媒体走进博世长沙汽车零部件工厂。这是博世继无锡、苏州工厂之后的第三座“灯塔”工厂，也是汽车制造数字化智能化转型的杰出代表。
全球“灯塔工厂”网络由世界经济论坛和麦肯锡公司于2018年联合发起。它从竞争力和可持续发展等方面对工厂进行评估，以严格的标准从全球数千家工厂中选出成功解决数字革命挑战并在第四次工业革命中发挥主导作用的先驱。
今年4月，世界经济论坛公布了2022年全球新“灯塔工厂”名单，博世长沙工厂成功入选。
在博世长沙，我们可以清晰地看到数字化和智能化在生产过程中的全面应用。无论是整体生产管理，还是局部设备维护，生产监控，物料物流等。，通过数据互联可以实现效率最大化。
数字智能决策提前预测故障。
数字化的第一步是采集生产过程中各个环节的数据，通过各种智能传感器不断采集各种数据。专业化的数据科学团队将基于收集到的海量数据，运用大数据技术和机器学习算法进行深度分析，建立相应的数据模型。
在博世长沙，振动传感器被广泛应用于预测性维护系统。通过收集到的振动数据和对应的常见故障原因，数据分析团队会建立数据模型。通过自学习和训练，系统会自动监测设备异常情况及其原因，甚至预测设备可能出现的故障。
据了解，这套系统可以为整条生产线节省19%的维修时间、25%的维修成本和17%的缺陷成本。
此外，振动传感器还用于消耗品更换的智能决策。比如通过对车刀的实时监控，生产线上的刀具更换更加智能，刀具寿命可以延长30%。通过探索性数据分析的应用，找到了皮带寿命与转速的相关性，结合生存分析，皮带寿命可延长35%。
焊接控制传感器可以监测焊接过程中的关键变量，从而更准确地预测焊条的使用寿命。
“基于大数据分析，建立高精度耗材使用寿命预测模型”
通过数据的智能决策，博世长沙可以轻松实现预知维修。在耗材出现故障之前，可以提前准备好备件，提前协调好生产时间和人员安排。这样既能节省时间，又能保证生产的正常运行和效率。
目前，博世长沙已将易耗品的使用寿命延长了30%以上，节省了50%的更换时间。通过检查模型，还可以提高产品质量的稳定性，避免单一经验和人工误判造成的浪费。
数字驱动的调度、物流和人事管理
同时，博世长沙还采用人工智能驱动生产能源管理系统。通过自主研发的AI算法，系统可以结合客户的诸多业务和环境因素，给出7天内的生产线级用能预测和生产调度。当预测结果精确到小时时，平均绝对百分比误差仍低于3.2%。
“自主研发AI驱动的生产能源管理系统推动生产转型”
此外，在AI算法的帮助下，系统还可以提供优化的停机管理和准确的能耗异常监控，让节能减排深入到各个环节。据相关工程师介绍，该系统已帮助博世长沙工厂降低了18%的年耗电量和14%的二氧化碳排放量。
在物流环节，博世长沙建立了端到端的物流集成平台，从上游供应商开始数据流转的交互，打通了卡车预定、自动补货、智能物流配送、生产执行、物流信息可视化。
博世长沙通过港口之间的沟通，物料和数据的同步，可以让从原材料到成品生产和交付的全过程更加透明，可以降低30%的物流成本，减少15%的库存周转天数。
“全面数字管理”
此外，博世长沙的数据流通可以与人同步。博世长沙通过使用5G专网数据传输，构建了数字化车间管理系统，同时通过可视化5M1E平台赋能，打通了设备、人员、文档等多个系统。
通过这个系统，公司里人的一举一动都可以转化成数据。在人员素质、能力认证、变点控制管理的基础上，可以利用人工智能来分配人员工作，从而博世长沙实现了20%的生产力提升，有效降低了12%的人力成本。
